CNC机床加工过程常见问题点及改善方法

2018-11-19

一、工件过切

原因:

1. 弹刀,刀具强度不够,太长或太小,导致刀具弹刀。

2. 操作员操作不当。

3. 切削余量不均匀(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)。

4. 切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。

改善:

1. 用刀原则:能大不小、能短不长。

2. 添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。

3. 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

4. 利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

二、分中问题

原因:

1. 操作员手动操作时不准确。

2. 模具周边有毛刺。

3. 分中棒有磁。

4. 模具四边不垂直。

改善:

1. 手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

2. 模具周边用油石或锉刀去毛刺,再用碎布擦干净,最后用手确认。

3. 对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。

4. 校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。

三、对刀问题

原因:

1. 操作员手动操作时不准确。

2. 刀具装夹有误。

3. 飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。

4. R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

改善:

1. 手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

2. 刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀、平刀、飞刀之间的误差。

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